Einfach geht nicht? Doch, das geht.

Wie einfach Pumpenüberwachung von heute geht, erklärt Joachim Dankwardt, stellvertretender Abteilungsleiter für die Wassergewinnung und Aufbereitung im Wasserversorgungszweckverband Perlenbach.

Der Betreiber des Wasserwerkes ist so begeistert von dieser Lösung, dass er sich in einem zweiten Schritt auch für eine optimale Schmierstofflösung von Schaeffler entschied. Das Problem der Überfettung der Lagerungen in einem Aggregat ist gelöst und mit unerwarteten Stillständen der Pumpen ist kaum zu rechnen.

Erfahren Sie mehr im Video.

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Mit wenig Aufwand alles im Blick. Geht das?

Engie Cofely sagt ganz klar: „Ja, das geht.“

Ziel
Engie möchte seinen Kunden optimalen Service zu guten Konditionen bieten. Zudem soll das eigene Personal entlastet werden, indem Fahrten zum Kunden auf ein Minimum beschränkt werden. Aber wie können so Garantien und Verträge eingehalten werden?

Die Lösung ist simpel
Engie wechselte zunächst im eigenen Gebäude von einer dezentral organisierten Überwachung auf eine permanente Condition Monitoring Lösung von Schaeffler. Vereinfacht dargestellt beinhaltet die Lösung folgendes: Die unterschiedlichen Aggregate wurden mit Sensoren (SmartChecks) ausgestattet, die an ein Plug- and-Play-System mit Anzeige von Klartextmeldungen im Touch-Panel gekoppelt sind. In der neu eingerichteten zentralen Leitstelle können so Fehlerursachen abgelesen werden. Routine-Rundgänge und damit verbunden das Zurücklegen von langen Wegstrecken von Gebäude zu Gebäude zu den kritischen Aggregaten sind nicht mehr nötig. Engie hat mit dieser Lösung letztlich nicht nur alles im Blick, sondern kann sogar auf archivierte Daten zurückgreifen.

Benefit für alle
Diese Lösung bei Kunden eingesetzt, spart Engie jährlich mehrere Millionen Euro. Engie kann die eigenen Einsparungen durch günstigere Wartungsverträge an seine Kunden weitergeben und bleibt wettbewerbsfähig.

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Die Vision - Stillstand vermeiden und Kosten sparen

ArcelorMittal möchte künftig unerwartete Ausfälle der Umlenkwalzen des Durchlaufofens an einem Tag X vermeiden. Diese kann sich das Unternehmen nicht leisten, denn Arcelor Mittal möchte seinen guten Ruf in Punkto Liefertreue nicht aufs Spiel setzen.

Problem erkannt, Problem gebannt
Unerwartete Anlagenausfälle verursacht durch kritische Aggregate ist das Problem. Diesem stellte sich ArcelorMittal. Statt sich digitalen Lösungen zu versperren oder gar Angst davor zu haben, suchte der Stahlproduzent das Gespräch mit Schaeffler. Dabei stellte der Anlagenbetreiber erstaunt fest:

„Industrie 4.0 ist gar nicht kompliziert und auch erschwinglich.“
ArcelorMittal entschied sich letztlich für eine Condition Monitoring Lösung, bei der die Lagerüberwachung bei laufendem Betrieb vollzogen wird und die Anlage nicht gestoppt werden muss.

Zufriedenheit auf der ganzen Linie
Mit nur 20.000 EUR Einsatz, kann Arcelor Mittal künftig jährliche Einsparungen bis zu 179 000 EUR erzielen. Das Risiko eines ungeplanten Anlagenausfalls ist drastisch minimiert. Ein beruhigendes Gefühl für den Betreiber.

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Predictive Maintenance – Was bringt das?

Waldemar Weiß, Leiter Instandhaltung bei Schaeffler im Werk Herzogenaurach bringt es auf den Punkt:

Die Lösung kurz und konkret
An wichtigen Aggregaten wie Pumpen, Lüftern, Motoren und Getrieben von Produktionsmaschinen zur Herstellung von Wälzlagern wurde je ein kleiner kompakter Sensor (SmartCheck) installiert, welcher Schwingung, Temperatur, Last und Drehzahl überwacht. Die Messdaten des Sensors werden an die Leitstelle übertragen, visualisiert und ausgewertet. So ist Schaeffler bestens über den Zustand der Maschinen informiert und kann bei Bedarf handeln.

Lohnt sich eine Investition in Predictive Maintenance?
Schaeffler beantwortet die Frage mit einem klaren „Ja“.

Können Sie die Frage auch mit „Ja“ beantworten? Was tun Sie bei unerwarteten Stillständen Ihrer Maschinen? Schaeffler stellt gerne mit Ihnen gemeinsam eine Beispielrechnung auf.

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